فرز صعودی و فرز معمولی

فرز صعودی به روش ماشینکاری اطلاق می شود که در آن جهت حرکت دندانه های برش و جهت تغذیه ابزار در هنگام چرخش ابزار یکسان است، همانطور که در شکل 1-27 نشان داده شده است.
ضخامت برش (منطقه سبز در شکل 1-27) زمانی حداکثر است که نوک ابزار شروع به تماس با قطعه کار کند.
بنابراین، نوک ابزار اغلب در یک دوره کوتاه تماس با قطعه کار در حالت لغزنده است، اگرچه گاهی اوقات از این حالت لغزش به عنوان پولیش سطح قطعه استفاده می شود، اما این اثر پولیش اغلب به تجربه ماشین کاری بستگی دارد. ، ابزارهای مختلف، قطعات کار مختلف و پارامترهای مختلف پردازش، نتایج این اثرات پولیش متفاوت خواهد بود.

                                                                                       1-27

فرز معمولی به روشی اطلاق می شود که در آن جهت حرکت دندانه های برش و جهت تغذیه ابزار در هنگام چرخاندن ابزار مخالف است، همانطور که در شکل {0}} نشان داده شده است. در آسیاب معمولی، ضخامت برش در ابتدا 0 و زمانی که نوک قطعه کار را ترک می‌کند حداکثر است. ضخامت برش در ابتدای لبه برش 0 است و لبه برش اغلب یک لبه مطلق نیست.
در ترکیبی از کاربردهای فرز صعودی/فرز معمولی، بخش فرز صعودی معمولاً باید اکثریت سهم را تشکیل دهد.

                                                                                                  1-28

لغزشی که اغلب در فرزهای معمولی رخ می دهد، سایش پشت ابزار را تسریع می بخشد، عمر درج را کاهش می دهد و اغلب منجر به کیفیت سطح نامطلوب (علائم رایج لرزش) و سخت شدن سطوح ماشینکاری شده می شود. جزء برش این است که قطعه کار از جهت میز ماشین ابزار در طول فرز معمولی خارج شود، و این نیرو اغلب مخالف جهت نیروی گیره گیره فیکسچر است که ممکن است باعث شود قطعه کار کمی از سطح موقعیت یابی جدا شود. که پردازش قطعه کار در حالت ناپایدار است. بنابراین، آسیاب معمولی کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. اگر باید از فرز معمولی برای ماشینکاری استفاده شود، قطعه کار باید کاملاً گیره شود، در غیر این صورت خطر جدا شدن از فیکسچر وجود دارد. شکل 1-29 نمونه ای از آسیاب صورت است. در این مثال، از آنجایی که عرض فرز از شعاع برش بیشتر است، فرز یک کاربرد ترکیبی از فرز صعودی و معمولی است. در صفحه ماشینکاری شده، قسمت سبز نشان داده شده قسمت فرز صعودی است و قسمت ارغوانی قسمت فرز معمولی است. حداقل زمانی که قطعه کار خارج از تماس باشد. نوک چاقو از موضعی با ضخامت زیاد بریده شده و مستعد لیز خوردن نیست. جزء برش فرز صعودی به میز دستگاه اشاره می کند (همانطور که با فلش مورب در پایین شکل سمت راست همانطور که در شکل 1-27 نشان داده شده است) نشان داده شده است.
کیفیت سطح ماشینکاری فرز خوب است، سایش پشت کوچک است، و ماشین ابزار نسبتاً نرم کار می کند، بنابراین به ویژه برای استفاده در شرایط برش بهتر و پردازش فولاد با آلیاژ بالا مناسب است.
فرز صعودی برای ماشینکاری قطعات کار با لایه های سطحی سخت (مانند سطوح ریخته گری) مناسب نیست، زیرا لبه برش باید از بیرون از طریق لایه سطحی سخت شده قطعه کار وارد ناحیه برش شود که مستعد سایش شدید است.

                                                                            1-29

هر بار که کاتر موقعیت یابی کاتر رودیوم فرو می رود، لبه برش تحت یک بار ضربه ای بزرگ یا کوچک قرار می گیرد که اندازه و جهت آن توسط مواد قطعه کار، سطح مقطع برش و میزان ضربه تعیین می شود. نوع برش این بار ضربه ای آزمایشی برای لبه برش است و اگر این ضربه از حد تحمل ابزار بیشتر شود، ابزار متلاشی می شود.
تماس اولیه صاف بین لبه برش کاتر و قطعه کار نقطه کلیدی فرز است که به انتخاب قطر و هندسه ابزار و همچنین موقعیت ابزار بستگی دارد. شکل 1-30 تماس اولیه صاف بین لبه برش کاتر و قطعه کار را نشان می دهد. همانطور که در شکل 1-30الف نشان داده شده است، تماس اولیه نوک لبه است که اغلب باعث می شود عرض فرز کمتر از شعاع کاتر باشد و تماس اولیه با وسط لبه در شکل { {2}}ب، در نتیجه در این حالت تماس، عرض فرز اغلب از شعاع برش بیشتر می شود. البته ترکیب زوایای چنگک کاتر بر نحوه تماس اولیه نوک با قطعه کار نیز تأثیر می گذارد که در ادامه به آن پرداخته خواهد شد.

                                                                    1-30

به عنوان یک قاعده کلی، رابطه بین عرض فرز و قطر ابزار 2/3 (0.67) ~ 4/5 (0.8) است (عرض فرز دارای یک قطر).
این معمولاً نیازی به محاسبه خاصی ندارد. از آنجایی که سری قطر فرز به طور کلی با استانداردهای مربوطه مطابقت دارد، فقط لازم است قطر برش دوم را انتخاب کنید که کمتر از عرض فرز از پیش تعیین شده نباشد.

مثال: همانطور که در شکل 1-31 نشان داده شده است، بخشی از سری قطر فرز است (قطرهای کوچکتر 3 میلی متر، 4 میلی متر، 5 میلی متر، 6 میلی متر، 8 میلی متر، 10 میلی متر، 12 میلی متر، 16 میلی متر و غیره هستند، و قطرهای بزرگتر 80 میلی متر هستند، 100mm، 125mm، 160mm، 200mm، 250mm، 315mm، 400mm و غیره). با فرض اینکه عرض فرز 36 میلی متر باشد، قطر دنده اول 40 میلی متر و قطر دنده دوم 50 میلی متر و قطر کاتر انتخابی 50 میلی متر است. اما اگر عرض فرز 40 میلی متر باشد، قطر دنده اول کمتر از این عرض 40 میلی متر نیست و قطر چرخ دنده دوم هنوز 50 میلی متر است و قطر فرز انتخابی نیز 50 میلی متر است.

                                                                                                   1-31